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L'équipage est de retour en France
Mateo est resté à Nouméa
    
Dernière mise à jour : 13/06/2010

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Détails de la construction

 

 


le chantier
Afin d'avoir des coques en forme, la solution lisses de red cedar a été retenue pour les fonds, jusqu'à 30 cm au dessus de la flottaison: les planches de red cedar sont scarfées, puis débitées en lisses de 35 mm de large sur 15 mm d'épaisseur après rabotage.

        Le montage se fait sur gabarits en aggloméré de 19 mm montés sur un chantier en bastaings, après alignement à l'aide d'un faisceau laser.  Ces gabarits ont été découpés sur machine à commande numérique à l'École du Bois à Nantes : les fichiers des tracés ont été fournis par l'architecte à partir du logiciel de lissage (Proline) et mis en forme sous Autocad avant d'être retranscrits en langage machine. Ceci a permis de gagner beaucoup de temps sur la préparation et la mise en place du chantier.

        Après mise en place de la quille et des pièces d'étrave, les lisses sont vissées provisoirement sur chaque gabarit et jointes par collage à la résine chargée de microfibres.

        L'ensemble est stratifié (un bibiais de 446 gr/m2, un sergé de 300 gr/m2 plus un tissu d'arrachage) puis enduit avec une résine chargée de microballons. Après un ponçage minutieux, la coque est peinte avec un primaire époxy avant finition. La coque est ensuite retournée (les gabarits restant en place pour la deuxième coque) et l'intérieur est stratifié à son tour. On peut alors réutiliser les gabarits pour la deuxième coque.

 

Les cloisons, en CP marine de 9,15 ou 18 mm selon leur emplacement, découpées sur machine à commande  numérique comme les gabarits, sont alors positionnées, stratifiées à la coque et les bauquières sont mises en place. On procède alors au barrotage du pont et au pontage en CP CTBX de 10 mm, en prévoyant les divers renforts: panneaux de pont, accastillage. Pendant que la coque est ouverte on prépare aussi l'aménagement: planchers, supports moteur, tubes de jaumière, dessus des couchettes... Puis les lisses des bordés sont mises en place tous les 20 cm, et le bordé, en CTBX de 10 mm également est réalisé. Des pièces d'angle en massif sont collées pour la liaison intérieure cloisons/bordé, et des renforts en CP pour la liaison strip-planking/ CP . Les bordés et le pont sont ensuite stratifiés et enduits extérieurement et poncés avant le primaire époxy.


les lisses en red cedar

la première pirogue

 


sortie de la première coque

cloisons et lisses en place

mise en place des planchers de la nacelle
Une fois les deux coques ainsi réalisées, on procède a leur alignement pour pouvoir faire la nacelle centrale.

Dans un premier temps, le plancher de la nacelle est fabriqué (en trois parties) en sandwich CP/mousse (20mm de mousse polyuréthane à 60 kg/m3 entre 2 CTBX de 5 mm) collé sous vide à l'époxy chargé.

On procède au découpage et à la mise en place des 3 cloisons de liaison qui sont reliées par scarfs aux parties de cloisons déjà en place dans les coques. Les planchers sont collés dans la foulée sur les renforts prévus à cet effet sur les coques.

Pendant que la structure est ouverte, on aménage les coffres de pied de mat à l'avant de la nacelle: réalisation des réservoirs eau et gas-oil en CTBX de 10 mm stratifié. Ces coffres sont ensuite pontés et les capots fabriqués.

On réalise ensuite la poutre arrière: renforts de rail d'écoute, doublage et stratification, ainsi que le cockpit.

Le roof est ensuite monté: mise en place des cotés (en CTBX de 10 mm, 2 plis de 5 mm pour les arrondis d'angle. Le dessus est en sandwich CP/mousse sous vide comme les planchers, réalisé en place sur un structure provisoire en aggloméré de 6 mm.

Après renfort de toutes les liaisons cloisons/plancher et cloisons/cloisons (joints congés et stratification par 1 à 3 bandes de bibiais de 446 g/m2) on peut enduire l'ensemble à l'époxy chargé de microballons phénoliques, puis ponçage et peinture primaire.

Des lisses sont collées sous la nacelle pour renforcer le plancher.

Les hublots de roof sont découpés, les panneaux de pont mis en place.

Après rebouchage des défauts et un ponçage minutieux (grain 120 puis 280), masquage des ouvertures et de la flottaison on réalise la peinture de coque: 2 à 3 couches de peinture polyuréthane bicomposants.

On pose ensuite hublots et fermetures (porte de cockpit...).

Il est temps alors de penser à l'aménagement intérieur et à l'équipement.....


réservoir à eau

construction du roof

la coque est emmenée dans le hangar...

pour y faire sa peinture

Le carré ... en chantier

Une grande partie des aménagements des coques latérales étant structurels, il reste juste à ajouter quelques rangements et faire le coin toilette. Par contre pour la nacelle tout est à faire: meubles de cuisine, banquettes, table à cartes….Vu la taille de cet espace, on a pu imaginer une grande cuisine en U sur bâbord, la table à cartes au milieu et la carré (transformable en couchette en cas de visites) sur tribord.

Tout l'aménagement est réalisé en CP CTBX de 10, 8 et 5 mm, saturé d'époxy et collé par joints congés. Une stratification est rajoutée pour les liaisons avec le plancher, ce qui a en plus pour effet de le rigidifier. Quelques meubles sont en arrondis pour l'esthétique (le bar, l'angle de la banquette) , et sont fabriqués en collant 2 plis de CP de 4 mm. Pour faire léger, les plans de travail sont réalisés en sandwich CP/mousse/lattes de bois.

Déjà le bateau prend bonne allure avec son mobilier, c'est bon pour le moral….Il reste cependant pas mal d'heures à passer pour les finitions: ponçage de l'ensemble et peintures: 3 couches de glycéro satinée blanche d'abord, on rajouteras quelques touches de couleur pour la déco par la suite. Bien sur avant il faut masquer les parties que l'on veut laisser en bois verni (lisses, fargues…). Heureusement des copains passent de temps en temps nous aider pour cette phase. D’autres sortent les aiguilles et nous aident à recouvrir les matelas et coussins.

Pendants que certains manient le pinceau et le rouleau, on commence à poser l'équipement: électricité (circuits 12v et 220v), ce qui représente quelques centaines de mètres de câbles surtout sur un catamaran, tuyaux divers (eau douce chaude et froide, eau de mer) , pose et raccordement des moteurs (2 in board diesel de 20 cv sur embase sail-drive), pose de l'électronique et de l'accastillage, des pompes. C'est fou ce qu'il faut percer comme trous dans la coque pour toutes les évacuations et prises d'eau!

La poutre avant à été mise en place, les cadènes aussi, on peut prendre les cotes pour le haubannage. Un jour le mat est livré, ça commence à sentir la mise à l'eau…

...Mais, mille petites choses restent à terminer, poser les filets entre les coques à l’avant, finir et poser les dérives, les gouvernails.

 


Cuisine et table à cartes

Un peu d'électricité

Mise place des moteurs

Pose de la passerelle d'avant

 N'oubliez pas de visiter la galerie photo spéciale "construction".

    

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